Mitkä ovat mattakalvon käsittelyt ja sovellukset?

1. Mattokalvon käyttötarkoitukset ja ominaisuudet

1-1 Mattakalvo näyttää paperilta ja antaa ihmisille pehmeän ja ylellisen tunteen. Käyttökohteet ovat seuraavat:

——Suora ulkopakkaus- ja jäljitelmäpaperin käyttö, mukaan lukien käyttö kirjeikkunana ja öljyinen kirjoitus

——Yhdistetty muihin materiaaleihin, kuten paperiin, alumiinikalvoon, valolta suojaavaan kalvoon jne., joita käytetään päivittäisiin tarpeisiin, vaatteisiin,

Kosmetiikan, välipalojen jne. pakkaukset ja kirjojen ja aikakauslehtien kannet

——Käytetään teipin pohjamateriaalina näkymättömän teipin tekemiseksi

1-2 Mattapintakerros ei ole vain karkea ja epätasainen, ja sen paksuutta on vaikea määritellä tarkasti, mutta sen mekaaninen lujuus on pienempi kuin BOPP-kerroksen, joten jotkut valmistajat eivät sisällytä tämän kerroksen paksuutta kalvoon. paksuus.

1-3 Mattokerroksella on hyvä kuumasaumautuvuus, jolle on ominaista korkea kuumasaumauslujuus ja hyvä kuumatarttuvuus.

1-4 Mattakalvon kulutuskestävyys on huonompi kuin kirkkaan kalvon.

2. Mattakalvon käsittelyolosuhteet

2-1 Tasaisen karkean pinnan eli mattapinnan saamiseksi on mattapinnan paksuus taattava. Pienin sallittu paksuusarvo liittyy läheisesti muotin rakenteeseen, suulakkeen sulavirtausosan paksuusjakauman tasaisuuteen ja monikerroksisten materiaalien laminaariseen virtaukseen. Tilarekombinaation stationäärinen taso määrittää mattamateriaalin paksuusjakauman tasaisuuden. Jotta varmistetaan, että mattapinta peittää kokonaan BOPP-pinnan, suositellaan mattapintakerroksen paksuutta seuraavasti:

Kun kalvon kokonaispaksuus on yli 15 μm, pinnan paksuus on yleensä 2,3 - 2,6 μm;

Kun kalvon kokonaispaksuus on 12-15 μm, pintakerroksen paksuus on ≥ 2 μm.

2-2 Yksipuolisen mattakalvon mattapinta tulee asettaa ilmaveitsen pinnalle jäähdytystelan pinnan sijaan. Jäähdytysrullan ja vesisäiliön lämpötila voi olla sopivasti korkeampi, esimerkiksi noin 30°C.

2-3 Suulakepuristussuodatin käyttää 80-100 molybdeeniä, ja ekstruusiolämpötila on hieman korkeampi kuin tavallisen homopolymeerin PP 5-15 °C. Esimerkiksi syöttöosaston lämpötila on 210 ℃ ja muiden osien lämpötila on 245 ℃.

2-4 Pitkittäinen venytyssuhde on noin 4,8:1, ja pituussuuntainen venytyslämpötila on samanlainen kuin pintakerroksen satunnaisen kopolymeerin lämpötila, kuten 125 ℃ ± 5 ℃ venytysvyöhykkeellä.

2-5 Mattokalvokaavat voidaan jakaa kolmeen luokkaan:

Mattakalvo pakkaamiseen ja komposiittipakkaukseen:

Mattauskerros (ilmaveitsen pinta): Mattaava perusseos 100 % 2,5 μm

Ydinkerros: HOPP 97 % + antistaattinen perusseos 3 % 13 ~ 15 μm

Kirkas kerros (jäähdytystelan pinta): HOPP 98% + avaava perusseos 2% 0,8 μm

Koronakäsittely tehdään yleensä kirkkaalle kerrokselle (komposiittipinta). Mattapinta voidaan tarvittaessa myös koronakäsitellä, mutta liekkikäsittelyä ei voida tehdä. Kalvon pintavastuksen tulee olla alle 1012 Ω.

Näkymätön teippi mattakalvo:

Mattokerros: Mattaava perusseos 100 % 2μm

Ydinkerros: HOPP 100 % 24μm

Mattokerros: Mattaava perusseos 100 % 2μm

Yksipuolinen koronahoito. Lisäksi itsekiinnittyvästä pinnasta voidaan tehdä myös kiiltävä pinta.

Paperikalvon jäljitelmä:

Mattokerros: Mattaava perusseos 100 % 2μm

Ydinkerros: HOPP 70 %+ helmiäissekoitus 10 %+ valkoinen perusseos 20 % 46 μm

Mattokerros: Mattaava perusseos 100 % 2μm

Lisäksi kun yhdestä mattapinnoista tehdään kiiltävä pinta, voidaan valmistaa yksipuolinen paperimainen kalvo.

3. Sukupuuttumisen hallinta

Ekstinktioaste voidaan ilmaista pinnan kiillolla. Mitä pienempi kiilto, sitä korkeampi ekstinktioaste. Useimmat sovellukset vaativat mattakalvolta korkeamman sammumisasteen, mutta poikkeuksiakin on. Mattaus (kiilto) on yksi mattakalvon tärkeimmistä indikaattoreista.

Seuraavat olosuhteet edistävät sukupuuttoon pääsyä:

A. Lisää pinnan paksuutta;

B. Nosta vesihauteen ja kylmätelan lämpötilaa;

C. Lisää venytyssuhdetta maltillisesti.

4. Vianhallinta

Suurin osa mattakalvon vioista on hopealäiskiä. Matta pintakerros murretaan reikien syntymiseksi ja reikien keskelle ilmestyy sileä ja kirkas ydinkerros. Tällaisia ​​reikiä kutsutaan hopeapisteiksi.

Hopeapilkkujen tärkeimmät syyt on tiivistetty seuraavasti:

——Tuotantolinjan suulakepuristimessa ja suulakekanavassa on kuolleita kulmia tai sula on jakautunut epätasaisesti

——Huono suodatusteho, materiaalivuoto jne.

——Reunamateriaalin talteenottojärjestelmä ja pneumaattinen kuljetusjärjestelmä tuovat vieraita aineita ja kosteutta

——Antstaattinen aine sisältää liikaa kosteutta ja liian paljon haihtuvia aineita

——Matoituskerroksen paksuus on liian ohut

——Matoituskerroksessa on suurikokoisia geeliesineitä ja muita roskia

——Keskikerroksessa on suuria geelejä ja muuta roskaa

Hyvän mattamateriaalin valitseminen voi tuottaa mattakalvon, jolla on paras mattaisuus ja vähiten virheitä pienimmällä paksuudella, ja minimoida muotin saostumat.